Сегодня одежду специального назначения для различных отраслей промышленности шьют сотни предприятий. При этом достоверной информации о процессе ее производства и используемых технологиях не так уж и много.. Раскрываем все тайны производства вместе с крупнейшей отечественной компанией этого профиля — СООО «Стецкевич-Спецодежда».

Создание любой спецодежды начинается с анализа рынка и потребностей потенциального покупателя. Затем создается эскиз, он «рождается» в голове маркетолога или конструктора, иногда — с учетом требований конкретного клиента. В любом случае первоначальный набросок превращается в лекала, которые отправляются в экспериментальный цех предприятия — здесь отшивается первый образец будущей пилотной партии спецодежды.

Когда прототип готов, он поступает на согласование в художественно-технический совет. Здесь модель утверждается или отвергается либо в эскиз вносятся изменения. После того, как модель получает окончательное одобрение, начинается процесс изготовления лекал для производства пилотной партии.

На первом этапе технолог-конструктор при помощи специального графического редактора изготавливает лекала, в том числе в градации всех размеров. Параллельно создается технический эскиз модели, на котором отображаются все ее элементы: карманы, манжеты, пуговицы, строчки, кнопки, слой утеплителя и т. д.

Далее в дело вступает раскладчик. Он берет созданные конструктором лекала и делает их рабочую раскладку. Процесс раскладки отдаленно напоминает игру «Тетрис»: на прямоугольном куске ткани с заданными размерами необходимо вместить максимальное количество элементов будущей спецодежды так, чтобы осталось как можно меньше отходов. Раскладка с использованием полезной площади менее 75 % считается неэффективной и не поступает в работу, принимаются лишь те, где этот показатель достигает 85-90 % (т. е. в отходы попадает всего 10-15 % ткани с каждого конкретного куска). Работа раскладчика очень важна: если в модели много крупных деталей (например, «половинки» жилета), специалист должен найти соответствие среди десятков других моделей и занять свободные участки ткани более мелкими элементами, скажем, воротниками или манжетами. При этом нужно учитывать направленность плетения ткани и «пограничное» пространство между элементами — необходимый для нормальной работы раскройного ножа зазор. В случае использования автораскройного комплекса раскладка выполняется компьютером.

Когда раскладка полностью сформирована, она отправляется на печать, где высокоточный плоттер отпечатывает все детали на широком бумажном рулоне в натуральную величину (в пропорции 1:1). Раскладка может быть передана и в электронном виде на автораскройный комплекс (об этом — чуть позже).

Отпечатанная на бумаге раскладка для ручного кроя поступает на фабрику, где из нее вырезают лекала, с которыми затем работают по ткани — прикладывают, обводят мелом и вручную вырезают специальным автоматическим ножом. Как правило, ручные раскладки применяются для работы с лоскутом или при раскрое мелких партий одежды. В большинстве случаев используют автоматический раскрой. Перед тем как подать ткань на автораскройный комплекс, необходимо проверить ее качество.

Для этой цели применяют промерочно-разбраковочный станок производства Sirkon. Первая функция станка — промер ткани. На валы укладывается катушка, при промотке автоматический датчик фиксирует ее длину, ширина промеряется вручную. Фактическая длина рулона ткани иногда не соответствует заявленной производителем, поэтому промер крайне важен. Не менее важна и ширина: если она разная — это усложняет работу автораскройного комплекса, настил ткани приходится делать по наименьшей ширине, соответственно, наибольшая ширина выпадает в лоскут или идет в отход. Нестабильной шириной, как правило, отличаются дешевые ткани китайского производства, но с ними здесь работают редко, предпочитая качественную продукцию отечественного производства (того же ОАО «Моготекс»), российского или зарубежного.

Вторая составляющая станка — просветный стенд. Во время промера через него проходит ткань и специалист визуально определяет наличие брака. Если присутствуют какие-либо дырки или дефекты плетения, бег ткани останавливается и на полях мелом делается пометка. В дальнейшем, при использовании этого рулона ткани в раскладке, место дефекта или обходится, или вырезается. Таким образом, благодаря промерочно-разбраковочному комплексу ткань проходит двойной контроль качества: на производстве ткани — первый раз, и второй — перед раскроем.

После отбраковки и промера подготовленная ткань поднимается на участок производства и поступает на автоматический раскройно-настилочный комплекс. Он делает то же самое, что и закройщицы (настилает ткань слоями и кроит из нее детали), только в несколько раз быстрее и точнее.

Первым делом в настилочный комплекс заправляется определенное количество отрезов ткани заданной длины. После этого механизм автоматически настилает ее в ровные слои. Он ездит по стенду, как каретка, при этом укладывает ткань точнее и быстрее, чем человек. После того, как ткань настлана, стенд поддувается снизу воздухом, создается аэроподушка, которая уменьшает трение ткани о стол и облегчает ее транспортировку к раскройной части комплекса.

В память компьютера раскройной части комплекса загружается карта раскроя, где содержатся точные координаты всех заготовок, которые будет вырезать нож.

На настланную в несколько слоев ткань перед нарезкой кладут отпечатанную на плоттере бумажную раскладку — для визуального контроля оператором точности работы ножа. Затем все это накрывается пленкой и уплотняется вакуумом, который создается благодаря встроенному компрессору.

Нижняя часть стенда представляет собой воздухопроницаемое полотно из щеток с мелкими ворсинками, сквозь которые и происходит забор воздуха компрессором. Кроме того, ворсинки позволяют лезвию ножа свободно проникать сквозь ткань, не упираясь в «дно» стенда при резке.

После того, как настил зафиксирован и уплотнен, по заданному программой контуру проходит головка с ножом, оснащенная отдельным прижимным устройством. Перед тем, как производится разрез, участок ткани, по которому походит головка, дополнительно прижимается. Благодаря комбинации вакуума и прижимного устройства достигается полная неподвижность ткани при раскрое, она не скользит по стенду, что исключает вероятность возникновения брака.

Преимущества такого оборудования перед ручным трудом очевидны: более высокая точность раскроя, повышенная производительность труда (в 3-4 раза выше по сравнению с ручным раскроем) и беззазорность (площадь ткани используется максимально эффективно).

Готовые детали кроя снимают со стенда и складывают в коробки для отправки на швейную фабрику. Сюда же кладут сопроводительные документы: технический эскиз, спецификацию деталей кроя на модель и таблицу измерений готового изделия — то, каким параметрам оно должно соответствовать (длина рукава, ширина по талии, плечо и т. д.). Вырезанные куски ткани прокладываются бумагой, на которой указывается кодировка. Это делается для того, чтобы их легче было раскладывать из коробки и сравнивать со спецификацией наличие и количество всех деталей будущего изделия.

В процессе раскроя ткани могут оставаться лоскуты. Скажем, если в комплекс заправили 10-метровый рулон, а по раскладке нужно было 7 метров — остается отрез длиной 3 метра. Для последующей 7-метровой заправки он уже не подходит, поэтому его определяют как лоскут и складируют на стеллаж для последующей обработки. В основном лоскуты поступают на фабрику в ручной крой.

Важное подспорье при производстве утепленных моделей одежды — стегальный аппарат. С его помощью формируют так называемые стеганые пакеты, в которых сшиваются воедино подкладка, спанбонд и утеплитель. В качестве основных утеплителей используют синтепон, файбертек и тинсулейт. Спанбонд применяется в качестве дополнительной защиты от ветра, также он исключает миграцию волокон утеплителя сквозь наружный слой, на поверхность одежды.

Раньше все эти операции нужно было производить по отдельности: кроился утеплитель, подкладка, спанбонд. Затем все это нужно было сложить, прострочить, а уже только потом сшивать между собой детали одежды. Использование стегального аппарата позволило существенно повысить производительность труда, за исключением ряда операций.

Принцип действия аппарата прост. Сперва в него «заряжают» рулоны сшиваемых материалов. На специальный стенд устанавливают синтетические нитки в бобинках — они будут использованы для верха будущего шва. С обратной стороны станка в специальные держатели помещают маленькие металлические коконы, внутри каждого из которых находятся катушки в форме веретена. Это — основа низа будущего шва. При работе аппарата верхняя и нижняя нити переплетаются в стеганом полотне и формируется строчка.

На выходе получается рулон прошитого многослойного материала, который можно сразу раскраивать и сшивать куски кроя в готовое изделие.

Стеганые пакеты различаются по толщине и составу. «Рецептура» слоев составляется технологом и варьируется в зависимости от поставленных задач и области применения спецодежды.

Рулоны стеганых пакетов получаются довольно объемными, особенно — если формируется много слоев. Для удобства транспортировки к швейным фабрикам пакеты упаковывают под вакуумом — их объем при этом уменьшается в два раза.

Существует категория специальной одежды, в задачи которой входит полная изоляция носителя от влаги. Ткани, которые применяются в производстве такой одежды, — мембранного типа, они пропускают воздух, но не пропускают влагу внутрь. Готовые изделия оснащаются кнопками, молниями и пуговицами из пластика — чтобы исключить ржавление. В результате получаются полностью водонепроницаемые костюмы, в которых работники смогут оставаться сухими даже в самый сильный ливень.

Но если с выбором материала для такой одежды проблем не возникает, то места крепления деталей одежды друг к другу нуждаются в дополнительной гидроизоляции. Существует две разновидности герметичных швов: с проклейкой места прошива термоусадочной лентой и полностью сварные швы.

Машина для проклейки швов работает по следующему принципу: сначала на швейной машинке прострачиваются швы, затем сверху укладывается лента, которая нагревается и «прикипает» к ткани. Тем самым полностью изолируются отверстия от иглы, в них не может попасть вода. После проклейки швов готовое изделие становится полностью влагонепроницаемым, а воздух проходит без проблем, позволяя коже человека дышать.

Второй способ создания герметичных швов — скрепление деталей одежды током высокой частоты. Такие швы делают на соответствующем оборудовании, находящемся в г. Чечерске.

В целях сокращения транспортных издержек материал для гидроизолирующей одежды доставляют непосредственно сюда. Процесс создания будущей одежды начинается традиционно: раскройщик по лекалам кроит заготовки из материала. Раскрой производится на 6-метровом стенде, вручную, при помощи электрического ножа для раскроя.

Нарезанные заготовки поступают к станкам ТВЧ (ток высокой частоты) производства Польши, где их спаивают в заданных моделью одежды местах. Оператор размещает материал, «прицеливается», нажимает педаль — опускается защитный щиток. Затем внутри камеры по контактному электроду проходит ток, спаивая детали одежды. Станки позволяют регулировать частоту и силу тока под определенный материал так, чтобы происходила качественная спайка, а сам материал не прожигался. Аналогичным образом пропаивают места крепления карманов, замков.

Все вышеперечисленные действия — лишь первая часть процесса создания одежды. И сформированные стеганые пакеты, и готовые детали кроя поступают дальше — в швейное производство. В Рогачеве, Борисове, Новогрудке и Лепеле располагаются швейные фабрики СООО «Стецкевич-Спецодежда», оснащенные современной транспортировочной системой ETON. Эти автоматизированные линии производства Швеции помогают оптимизировать технологический процесс пошива одежды «от» и «до».

Сначала детали одежды проходят заготовительную секцию — заготавливаются карманы, манжеты, воротники. Практически все эти процессы автоматизированы. Например, за производство петель отвечает отдельная машина. В нее вставляют тканевую заготовку, нажимают педаль — опускается лапка и идет процесс выметывания петли (при этом прострачивается сразу правая и левая ее стороны). После чего здесь же делают закрепки (укрепляют швы в местах наибольшего натяжения ткани), и специальным ножом прорубается вход в петлю.

Неподалеку на пуговичном полуавтомате пришиваются пуговицы. Алгоритм действий схожий: в специальный держатель заправляют пуговицу, нажимают педаль — пришивается одна сторона пуговицы, затем точно так же — другая, после чего автоматически обрезаются нитки.

После заготовительной секции все детали одежды отправляются на конвейер. Всю технологическую последовательность пошива изделия задает технолог, эта программа вносится в компьютер, где на каждую операцию прописывается свое время в секундах. Виды операций в свою очередь распределяются по «станциям» — рабочим местам швей. Одна пришивает манжеты к рукавам, другая — рукава к верху и т. д. Таким образом, процесс пошива любого образца спецодежды становится четко регламентированным и по операциям, и по времени.

В начале технологической цепочки транспортировочной системы мастер навешивает на специальные вешалки с прищепками заготовленные детали. На каждой вешалке он формирует строго определенный набор деталей для сшивания — в соответствии с операциями, которые производит та или иная «станция». Мастер навешивает один комплект — и тот уезжает к «станции», пока его там обрабатывают, мастер навешивает второй комплект и т. д.

Вешалки доезжают по конвейеру до определенного программой места, где швея снимает их, сшивает и отправляет на следующую станцию... Таким образом достигается непрерывность пошива одежды.

В потоке одновременно «крутится» от 700 до 1000 деталей, а средний выход с конвейера составляет 500-700 костюмов в смену. Все операции равномерно распределяются между швеями. Если одна из них не поспевает (тратит на операцию чуть больше времени) — около нее начинают скапливаться вешалки с деталями. Технолог-оператор это видит на компьютере и тут же перенаправляет скопившиеся вешалки к той « станции» /швее, которая справляется быстрее. Тем самым исключаются простои, все швеи загружены равномерно. Чистая экономия времени по потоку достигает 30 %.

Кроме того, применение системы ETON позволяет избежать лишних перемещений работников: они находятся на одном месте и не тратят время на перенос деталей от заготовительного участка к рабочему месту. В конце концов, за счет минимизации перемещений на линии всегда работает оптимальное количество работников, лишних людей здесь попросту нет.

Если на «старте» автоматизированной линии навешивают детали будущей одежды, то на «финише» сходит уже полностью готовое изделие, которое грузят на тележку и увозят на участок упаковки. Там одежда проходит итоговый контроль качества, на нее навешивают ярлыки, складывают и отправляют на склад готовой продукции.

В результате на прилавки магазинов попадает спецодежда самого широкого ассортимента — на любой вкус и цвет, под любые потребности и нужды. Одежда, все элементы которой изготовлены из материалов высокого качества и сшиты при помощи самого современного оборудования. Одежда, которую приятно носить на работе, вне зависимости от того, кем именно вы работаете: педиатром, лесорубом или строителем. Одежда, которая вас защищает.

С чего начинается ?

Главными функциями спецодежды являются ее защитные свойства и, конечно же, удобство, только после этого, на второй план, ставятся – цветовые предпочтения. Немаловажной деталью при выборе одежды для работы – является ее прочность, износоустойчивость и долговечность. Чтобы обеспечить все это, необходимо, подобрать подходящие материалы нужного переплетения волокон и правильного сочетания разных типов тканевых основ (натуральные, смесовые, синтетические), утеплитель и необходимую фурнитуру. Безусловно, и от качество пошива, и от способа скрепления швов, и даже от качества выбранных фурнитуры и ниток будет зависеть дальнейшая эксплуатации готовых изделий. Однако стоит помнить, что все повреждения и разрывы на тканевых стыках по шву, можно исправить. Но если целостность теряется из-за качества материала ткани верха - такие повреждения восстановить гораздо сложнее, да и после этого одежда может утратить не только свой первозданный вид, но и защитные свойства.

Вид и тип использованной ткани при пошиве спецодежды очень важен. Чтобы точнее определить вид ткани подходящий для пошива рабочей одежды для специалистов различных отраслей, направлений и видов деятельности – рассмотрим технические характеристики и основные свойства самых распространенных тканей.

Три кита текстильной индустрии и их свита

Все ткани условно делятся на 3 (три) вида – натуральные, смешанные и синтетические. Помимо основных разновидностей тканей верха, основы, для изготовления изделия, используют достаточное количество всевозможных наполнителей, подкладок, утеплителей, специальных пропиток. Подобная пропитка может либо усилить технические показатели ткани, либо обеспечить дополнительные – стойкость к огню, кислотам и щелочам, влагонепроницаемость и другие необходимые защитные свойства. Все из вышеперечисленного, непосредственно используется при пошиве и изготовлении спецодежды для каждой профессии и специальности в зависимости от требований безопасности и условий труда на предприятии.

Прежде всего, стоит помнить, что к какому-бы типу ткани не относился бы выбранный материал для пошива спецодежды, его качество должно всегда быть на высоте. Иначе даже самые стойкие к большему количеству неблагоприятных воздействий материалы, будут не так долговечны, как того хотелось бы.

Хлопок основа комфорта

Ткань FAS в джинсовом стиле - Новинка для России популярная в Европе

Яркий представитель материала из 100% натурального хлопка, применяемых для пошива спецодежды – ткань FAS (ФАС) лидирующая в Европе. По фактуре и виду эта ткань напоминает джинсовую, обладает повышенной плотностью, но вместе с тем, как и все хлопковые изделия не имеет никаких препятствий для проникновения воздуха под одежду для осуществления теплообмена. Многие ткани из хлопка, в том числе и ФАС, имеют один незначительный недостаток – это низкая устойчивость волокон к механическим воздействиям и повреждениям. Хотя за счет очень высокой плотности (320-380г/м2) данного материала этот маленький недостаток фактически становится несущественным. Ткань используется для пошива комфортных изделий спецодежды с повышенным сроком эксплуатации, что не мало важно, и по праву заслуживает особого внимания потребителя. Особенно хороша она в теплое время года и для предприятий, где температура в помещении пусть и не слишком высокая, но достаточная, для того чтобы испытывать дискомфорт и неудобства возникающие при ношении синтетической одежды или одежды из смешанного типа тканей, где преобладают искусственные материалы. Именно поэтому для данных условий – Лучшего варианта, чем ФАС не найти

Что касается повышенного температурного режима при стирке одежды из этого вида ткани, можно с уверенностью сказать, что ни на качество изделия, ни на его стойкую окраску, высокая температура не повлияет, а сама ткань сохранит первоначальный вид максимально долго.

Характеристики ткани:

Зимняя одежда, особенно рассчитанная на холодное время года, состоит не только из защитной ткани верха, ведь какими бы она не обладала ветронепродуваемыми свойствами и волшебными свойствами теплозащиты, при сильных морозах и даже в при условии супер интенсивной физической активности, в ней особо комфортно не будет. Именно поэтому так важны качественные утеплители и наполнители. Наполнители для курток как зимних, так и демисезонных используются разные, также как и обычные ткани разделяются на три группы – синтетические, натуральные и смешенные.

Ватин

Самым, так сказать, "древним" и ранее широко распространенным утеплителем, можно считать ватин. Ватин относится к натуральным утеплителям и представляет собой нетканое полотно, от которого без проблем можно отделить волокна средне спрессованного хлопка. Обладает высокой гигроскопичностью, терморегуляцией и хорошими тепловыми качествами.

Технические характеристики: плотность - 100-150 г/м2. Как правило вторично переработанный хлопок. Помима хлопка Ватин может быть изготовлен из шерсти чистошерстяной (ЧШ 80х20) или полушерстяной (ПШ 50х50).

Шерстипон

Чесаная шерсть по специальной технологии, с добавлением синтетических волокон, которые после тепловой обработки склеиваются между собой, создавая прочную форму, которая даже при обработке водой и стирке не теряет ни своей целостности, ни тепловых качеств, а также не сбивается.

Характеристики: 10% полиэфир 90 % тонкая шерсть австралийская мериносовая, плотность материала от 50 до 600 г/м2

Искусственное полотно достаточного объема и разной толщины. При изготовлении материала, создается нетканое полотно из искусственных волокон разного размера, которые скрепляются между собой и предотвращают разрывы и эффект «сбитости», благодаря тепловой обработке. Достаточно распространенный в современном мире утеплитель в виду своих высоких тепло образовательных качеств, небольшой теплоотдачи и высокой теплорегуляции, при относительно низкой стоимости.

Тинсулейт

Очень прочный материал с превосходными качествами – высокая теплоизоляция, легкий, практичный, устойчивый к стиркам, не расслаивается, не скатывается, не задерживает влагу. Аналогов в создании этого материала нет, несмотря на то, что в основе полиэстер, волокна которого полые внутри, он все же существенно отличается от холлофайбера. Отличия начинаются в размере каждого отдельного элемента волокна, его структуре и строении и заканчиваются на толщине самого утеплителя. Иногда смотря на изделия с наполнителем из тинсулейта, кажется, что эта вещь просто не способна согреть даже при незначительных снижениях температуры воздуха, однако на деле тенсулейт гораздо теплее пуха.

По внешнему виду волокон холлофайбер напоминает синтепон, однако, теплозащитные характеристики холлофайбера гораздо выше предшественника, к тому же он гораздо практичнее и безопаснее (не горит!). Специально обработанный полиэстер, созданный из высококачественного сырья, не имеет никаких ограничений в использовании, этот материал прекрасно подходит для аллергиков, так как не имеет в своем составе никаких возбудителей и опасных веществ. Утеплитель создан из особых спиралеобразных волокон, которые имеют трубчатую форму. А так как внутри каждого отдельного «волоска» пустое пространство, воздух в нем нагревается и задерживается, сохраняя тепло дольше и вырабатывая его менее интенсивно. Ни влага, ни загрязнители, ни даже запахи не задерживаются между волокнами, что делает его полностью безопасным и максимально долговечным в использовании.

Polartec

Запатентованный материал, обладающий высокими теплообразующими свойствами. Структура ворса позволяет не только прекрасно сохранять тепло и равномерно распределять его по всей поверхности утеплителя, но обладает высокой устойчивостью к механическим воздействиям. На данный момент самый прочный утеплитель с превосходными влагозащитными и ветронепроницаемыми свойствами. По структуре лицевой поверхности и внешнему виду напоминает Флис. Постепенно завоевывает свое место в тканях для изготовления спецодежды в том числе и благодаря своей яркой стойкой окраске и широкому спектору применения в качестве отделочного материала и материала лицевого внутреннего слоя, служащего одновременно дополнительным утеплителем.

Файбертек

Для тех, кто страдает аллергией на натуральный пух, спасением станет файбертек, по своим показателям качества, он не только не уступает свойствам натурального пуха, но и в разы превышает его тепло образовательные возможности. Помимо высокого теплоизоляционного свойства, «искусственный пух» не имеет такой неприятной «привычки», которая имеется у натурального – скатываться и сбиваться. Даже после многочисленных процедур чистки файбертек, сохраняет свой первоначальный вид. Также этот материал очень стойкий к воздействию многих растворителей.

Все виды тканей, используемые при пошиве и изготовлении спецодежды, если они действительно качественные и полностью соответствуют ГОСТам или ТУ, могут без излишней опаски брать на себя ответственность за выполнение даже самой сложной и небезопасной работы в соответствии тем функциональным задачам для которых они предназначены.

Спецодежда - это та же одежда, для изготовления которой используется практически весь арсенал накопленных тканей и материалов: инновационные решения и разработки, применяемые в вооруженных силах различных стран мира, решения, используемые для создания спортивной одежды, а так же специальной защитной для экстремальных условий. А самое главное все эти материалы призваны, улучшит комфорт при использовании готовых изделий, облегчить вес (там, где это необходимо) и позволить человеку в спецодежде успешно выполнять свои обязанности связанные с производственной деятельностью.

Технология пошива костюма для рабочих.

Технология пошива спецодежды (Основные этапы):

1. Обтачивание деталей по контуру с одновременной обрезкой края материала при заготовке воротника, клапанов и др.

2. Выполнение основных соединительных швов и отделочных строчек (с учётом толщины обрабатываемых материалов).

3. Обмётывание внутренних срезов деталей (подбортов, накладных карманов и др.).

4. Выполнение параллельных отделочных строчек, настрачивание отделочных полос, настрачивание деталей.

5. Выполнение параллельных отделочных строчек по воротнику, клапанам карманов и др. деталям сложной конфигурации.

6. Изготовление плечевых, боковых, швов рукавов, втачивание рукавов в проймы у куртки, шаговых и боковых швов брюк или полукомбинезона.

7. Изготовление петель (по модели).

8. Пришивка пуговиц (по модели).

9. Изготовление закрепок.

10. Установка металлофурнитуры: кнопок, пуговиц и др. (по модели)

Подбор швейного оборудования.

Эконом - вариант для начинающих швейников.

Промышленное оборудование:

2016.12.08, 14:45

Василий Кузнецов

Эксперт по подбору спецодежды

В связи с высоким спросом на спецодежду появилось множество специализированных предприятий. Каждое из них имеет свои секреты конструирования и пошива, однако, общий принцип и основные этапы работы у всех производителей одинаковые.

Этап первый: мониторинг рынка и анализ спроса

Главный критерий успеха любого предприятия – это высокий спрос на его продукцию. Изучением спроса занимаются маркетологи. Для этого проводится целый комплекс мероприятий: опросы потенциальных клиентов, организация выставок-продаж, отслеживание запросов на модели, которых нет в наличии.

Этап второй: изготовление пробного экземпляра

Получив обобщенные данные от маркетологов, к работе приступают высококвалифицированные специалисты экспериментального цеха. Здесь составляется эскиз «идеальной модели» с учетом требований эргономичности и конкретных условий эксплуатации. Далее, после разработки технологии и конструкции модели, создаются лекала, по которым будет производиться раскрой и пошив единичного экземпляра. Готовый образец отправляется на опытную носку в реальных условиях эксплуатации. В случае выявления недостатков, изделие возвращается в экспериментальный цех для доработки. Одобренный экземпляр запускается в массовое производство.

Этап третий: запуск в массовое производство

Партия готовой продукции обычно представлена в градации стандартных для спецодежды размеров, либо в размерах, указанных заказчиком. Но для начала конструктор должен подготовить лекала для каждого размера, не забыв про мелкие детали: карманы, манжеты, погоны и т.д. Далее производится раскладка лекал с целью рационального использования ткани. И только потом выполняется раскрой. Для этого крупные предприятия используют автоматизированное оборудование, выполняющие все операции по заданной компьютерной программе.

Подготовленные детали отправляются на швейный поток, где в заданной последовательности будет произведен пошив. После того, как детали соединены между собой прочными швами, настает время оснащения фурнитурой, светоотражающими элементами, обработки петель и т.д. С конечной точки швейного потока готовые изделия отправляются к мастерам нанесения логотипов или сразу в упаковочный цех. Здесь изделия проверяют по качеству, оснащают ярлыками и отправляют на склад.

2016.12.06, 12:16

Василий Кузнецов

Спецодежда высокого качества по заказу

Вашему предприятию требуется индивидуальная коллекция спецодежды?
Отличная идея! Мы разработаем для вас самые креативные концепции и изготовим качественную продукцию на собственном производстве!

Проектирование и производство спецодежды по специальному заказу Клиента – это приоритетное направление деятельности нашей компании. При этом мы обязательно учтем такие важные факторы, как специфика деятельности, климатические особенности,
корпоративный стиль, особые пожелания Клиента.

2016.12.07, 10:38

Василий Кузнецов

Какие ткани используют для пошива спецодежды?

Специальная одежда предназначена для защиты здоровья и жизни работника от всевозможных негативных факторов, возникающих в рабочем процессе. Технология конструирования и пошива такой одежды регулируются Техническим регламентом Таможенного Союза «О безопасности средств индивидуальной защиты».
Особое внимание уделяется подбору ткани. В отличие от повседневной одежды, спецодежда изготавливается из более плотных и прочных видов тканей, устойчивых к растяжению, истиранию и разрывам. Специальная обработка химическими средствами наделяет такую ткань дополнительными свойствами: водонепроницаемость, огнеупорность, устойчивость к воздействиям химикатов, нефтепродуктов и других агрессивных сред.

Пошив спецодежды: 7 основных видов + ГОСТы для спецодежды + подробная инструкция для открытия небольшого швейного цеха с численностью штата до 10 человек и прибылью почти 70 000 руб./мес.

Организовывая пошив спецодежды, нужно для начала точно знать, что это такое. Речь идет про средство индивидуальной защиты от вредоносных факторов, с которыми человек сталкивается на рабочем месте (строительство, химическое производство, металлургия).

Спецодежда – это униформа, которая выделяет сотрудника среди прочих людей. Одна из её целей –сделать человека узнаваемым (медработники, полиция) и подчеркнуть стиль компании. Также с помощью униформы создают позитивное запоминающееся впечатление (банковские работники, сфера обслуживания).

При производстве спецодежды должны учитываться такие требования:

• гигиеничность – не вызывать аллергических реакций;
• защищать от внешних отрицательных факторов на рабочем месте: спецодежда должна быть влагостойкой или химстойкой, невоспламеняемой и/или непродуваемой – зависит от того, в какой среде будет работать сотрудник;
• удобство – не сковывать движения, спецодежда быть лёгкой;
• эстетичность;
• лёгкость в уходе – одежда должна хорошо стираться и не терять свой внешний вид после стирки;
• износостойкость;
• соответствовать ГОСТам на одежду для защиты.

Какие бывают виды спецодежд?

1. Рабочая спецодежда от механических загрязнений.

Защищает работников от грязи, масел и пыли. В основном, это хлопчатобумажная продукция: косынки на голову, фартуки, комбинезоны. Пошив может производиться из более плотного материала, если предполагается работа на свежем воздухе – таким материалом чаще всего выступает саржа и грета.

2. Спецодежда для выполнения огневых работ.

Выполняется из невоспламеняемых, негорючих тканей, защищает от искр, брызг раскалённого металла, ультрафиолетового излучения, обеспечивают огнезащиту и термоизоляцию.

Самые простые невоспламеняемые ткани – войлок и брезент, более сложные сделаны на основе кремнеземных волокон и волокон стекла + имеют покрытие из силикона, также сюда относятся алюминиевая фольга, полиуретан.

Широко применяется в пожарных, металлургических, электрогазосварочных специальностях.

3. Сигнальная одежда.

Это куртки, жилеты, костюмы с различными светоотражающими деталями, которые дают возможность заметить сотрудника издалека, независимо от погодных условий и видимости.

Помимо светоотражающих элементов такая спецодежда выполняется из ярких неприродных цветов (оранжевый, салатовый), для того, чтобы при относительно хорошей видимости работник не сливался с местностью.

4. Экранирующая специальная одежда.

Защищает от электромагнитного излучения. Эта спецодежда сшита чаще всего из тонкой хорошо гнущейся металлической, чаще всего медной, сетки. В комплекте должны быть соответствующая обувь и головной убор.

5. Утеплённая спецодежда.

Нужна для того, чтобы защищать людей на рабочем месте от холода, ветра и дождя.

Чаще всего применяют современные синтетические утепляющие ткани, например, с полимерным покрытием. Такие ткани лёгкие и имею все необходимые качества: влагостойкость, непродуваемость, невоспламеняемость, светоотражаемость.

6. Корпоративная одежда.

Одежда для служащих одной компании, чаще всего, из сферы обслуживания. Служит для создания положительного имиджа, фирменного стиля.

Для такой одежды, в основном, используют натуральные ткани, например, хлопок, потому что эта спецодежда напрямую контактирует с телом служащего.

7. Униформа, форма, мундир.

Одежда для государственных служащих силовых структур, одинаковая по стилю, форме, цвету. Чаще всего шьют из синтетических тканей с добавление хлопка и саржевым плетением.

Фасоны спецодежды

При пошиве спецодежды играет роль не только ткань, но также практичный и красивый фасон, который соответствует правилам техники безопасности.

Основные виды фасонов для пошива спецодежды:

На каких моментах важно акцентировать внимание заказчика при выборе спецодежды:

1. Сезонность одежды – она бывает демисезонная и утеплённая.

Предпочтительно выбирать многослойные костюмы, чтобы работнику было удобно подстраиваться под температурный режим при работе на свежем воздухе.

2. Тип ткани, её состав и цвет.
3. Уточнить, из чего состоит изделие (куртка, брюки, комбинезон, жилет и т.д.)
4. Уточнить количество карманов и вид.
5. Установить длину рукава.
6. На что будет застёгиваться манжет (липучка, пуговица, кнопка)?
7. Как будет сделан логотип (вышивка, шеврон, термопечать, шелкография)?

ГОСТы при пошиве спецодежды

ГОСТ – это национальный стандарт, принятый органом власти и являющийся обязательным к исполнению производителем. Без их выполнения предприниматель не будет иметь права реализовывать свою продукцию и вообще заниматься её изготовлением.

При пошиве спецодежды необходимо руководствоваться следующими ГОСТами:

По статистическим данным, в России профессиональной одеждой пользуются около 30 млн. человек. Преимуществом в этом виде бизнеса является очевидная лёгкость вхождения на потребительский рынок.

При таком большом спросе спецодежду изготавливают лишь несколько крупных компаний, так что новичок без особого труда сможет найти себе клиентов, выставив конкурентоспособные цены.

Начинать стоит с пошива корпоративной или рабочей одежды, т.к. остальная специальная одежда (огнеупорная, экранирующая или, может быть, униформа для охранных структур) требует дополнительной сертификации, дотошного исполнения ГОСТов и, чаще всего, участия в государственных тендерах. Да и объёмы производства там выходят за тысячи единиц в месяц.

Предлагаем вам начать с более простого и малого, пока не набьёте руку. А далее, возможно, вы найдёте себя и станете новатором в производстве огнеупорной одежды для пожарных, или же займетесь другим сложным направлением в пошиве спецодежды.

Рассмотрим вариант организации производства различной одежды специального назначения в небольшом цехе и со штатом численностью 10 человек.

Регистрация цеха

Изучение ГОСТов – это не единственная юридическая сторона организации пошива спецодежды. Прежде всего, вы должны озаботиться регистрацией своего бизнеса.

Так как в этом материале мы рассматриваем открытие небольшого цеха, наиболее разумным вариантов будет .

Для этого вам нужно подготовить и отнести в налоговую службу по месту прописки:

Через 5 рабочих дней вы получите:

Поздравляем! Теперь вы можете приступить к официальной и абсолютно законной деятельности.

Оборудование для пошива спецодежды

Для небольшого спецодежды понадобится профессиональное швейное оборудование.

Оно может быть новым или бывшим в употреблении. Новое дороже в 2-3 раза, но и прослужит дольше. Однако новичку с ограниченным бюджетом все же стоит купить оборудование бывшее в употреблении и постепенно обновлять его по мере возможности.

Основной набор оборудования для производства спецодежды:

Какой нужен персонал для пошива спецодежды?

Для того, чтобы , нам нужны работники.

Штат маленького предприятия вполне может составлять до 10 человек (для расчёта зарплаты предлагаем схему «минимальная ЗП + премия»):

На администратора-менеджера (собственника) ЗП не рассчитываем, вся чистая прибыль от пошива идет ему.

Как шить спецодежду? Ключевые факторы в пошиве.

Консультация специалистов:

Расчёт стоимости пошива рабочей (защитной) и корпоративной спецодежды

Наиболее распространённые ткани для пошива рабочей (защитной) одежды – хлопок, саржа и грета.

• Саржа (ширина рулона 140 см) — 1м.п.*125 руб.
• Грета (ширина рулона 150 см) – 1 м.п. * 65 руб.
• Хлопок (ширина рулона 140 см) – 1 м.п.*1000 руб.

Расчёт цен производим с помощью прайса компании ООО «ТК ТекстильОпт»: http://opttextile.ru/prajs/tkani.html

Для пошива корпоративной одежды выбирают натуральные ткани: хлопок, лен, шерсть.

• Хлопок (ширина рулона 140 см) – 1 м.п. * 900 руб.
• Лен (ширина рулона 140 см) – 1 м.п. * 1000 руб.
• Шерсть (ширина рулона 140 см) – 1 м.п. * 2000 руб.

Расчёт цен производим с помощью прайса магазина тканей «Все ткани»: https://vce-tkani.ru/magazin/folder/hlopkovye-tkani

Определимся с количеством ткани для пошива спецодежды:

Будем делать расчёт по формуле: количество материала на пошив изделия (в среднем, по размеру 52-54 – для защитной одежды, и на размер 44-46 – для корпоративной) умножаем на стоимость материала.

Полученное значение сравниваем со стоимостью в интернет- магазине «Никол+», специализирующемся на одежде для персонала и служащих (http://www.nikolplus.ru )

Считается, что 1 швея за смену (8 часов) должна сшить 6 курток.

На примере курток защитных грета сделаем расчёт прибыли от пошива спецодежды:

• 1 швея – 6 курток/день;
• 4 швеи – 6 * 4 = 24 куртки/день * 21 рабочий день = 504 куртки/месяц;
• себестоимость по материалу одной куртки – 188 руб.;
• 504 куртки * 188 руб. = 94752 руб. – себестоимость;
• 2500 руб. – рыночная цена;
• с учётом затраченных материалов мы будем продавать оптом за 1000 руб. * 504 куртки = 504 000 руб . (прибыль).

Налог – до 21% с доходов при регистрации, как индивидуальный предприниматель (ИП). При этом, если вы ИП и переходите на упрощённую систему налогообложения (УСН), то имеете право на налоговые каникулы 2 года в некоторых сферах бизнеса (производственная, социальная, научная и сфера предоставления бытовых услуг).

У нас сфера производственная, поэтому мы имеем право на «Кредитные каникулы» и налоги платить не будем.

• 504 000 — 94 752 = 409 248 руб . – чистая прибыль;
• 409 248 – 90 000 (зарплаты) – 250 000 (премия по 10 000/человека) – 20 000 (аренда помещения) = 69 228 руб.

С чистой прибылью почти 70 000 в месяц наше б/у оборудование для пошива окупится примерно за полгода. Учитывая расходы на регистрацию бизнеса, аренду помещения под цех и сопутствующие расходы, пошив одежды специального назначения может окупиться через 9-12 месяцев работы.

Пошив спецодежды – занятие непростое, «многослойное», кропотливое, требующее немалых первоначальных вложений – до 500 000 рублей. Но также оно быстро окупаемое и приносящее значительную прибыль при толковом подходе к делу.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту